新华财经北京9月29日电（康耕甫） 辽宁是我国最早建成的工业基地之一顺策略，门类齐全、体系完备，为新中国发展做出了突出贡献。近年来，辽宁省持续加大新型基础设施建设力度，通过构建全省工业互联网，为传统制造业转型升级、新兴产业发展奠定了坚实基础。
近日，新华财经走访沈阳、大连、鞍山、辽阳等地，看到了辽宁省在工业互联网全要素支撑体系的赋能下，传统制造业转型升级、战略新兴产业向“新”向“优”发展的蓬勃生机和活力，感受到了老工业基地在数字时代培育新质生产力、实现高质量发展的决心。
赋能传统产业转型升级
走进沈鼓集团股份有限公司（以下简称“沈鼓集团”）的数字化车间，一块巨大的电子屏实时显示着每台设备的运行参数、生产进度和能耗等数据，操作人员通过电脑就能完成从订单下达到成品出库的全流程管控。近年来，沈鼓集团全面推进数字化改造，实现了对人、机、料、法、环的全方位线上管控。
作为中国重大装备制造业的核心企业，沈鼓集团近年来在工业互联网的赋能下，已经形成多元并举、协同发展的产业布局。公司目前已在180万吨/年乙烯压缩机、CAP1400核主泵等领域实现了国产化替代，研制国产化首台套产品200余项并100%成功，其中世界级产品20余项；沈鼓集团《产业链供应链链式数字化转型方案》入选工业和信息化部2024年度制造业数字化转型典型案例，《基于工业互联网的产业链供应链协同应用》荣获2024年工业领域数据要素应用场景典型实践案例。
特变电工沈阳变压器集团有限公司（以下简称“特变沈变”）是中国输变电装备领域的龙头企业，该公司旗下的特变电工康嘉（沈阳）互感器有限责任公司智能示范工厂，已建成3个柔性化产品线，1个数字化试验区和3个智能立库，配合KBK、滚筒线、AVG等自动化物流设备。比如电容式电压互感器产品线，共计17个工序，关键工序9个；目前关键工序已有8个实现了自动化，整体有10个工序实现了自动化。
特变沈变旗下的沈阳和新套管有限公司顺策略，则拥有行业领先的特高套管研发制造基地，具有从原材料检测到套管生产、试验全流程数字化管控，实现了产品信息流及数据流全面贯通各业务场景的能力，具备±1100千伏及以下穿墙套管、±1100千伏及以下干式直流阀侧套管和油式、干式1100千伏及以下各类套管生产和试验能力。
辽宁钢铁行业的智能化转型同样成效显著。在鞍钢股份冷轧厂彩涂分厂（以下简称“彩涂分厂”），整条生产线现场各组机器快速运转，智能运输机器人运行有条不紊……这是鞍钢股份打造的第一家“黑灯工厂”。自2021年启动数智化改造后，彩涂分厂实现了从原材料到最终成品，所有生产、搬运、储存、检测环节均由自动化设备和智能机器人按照系统指令自行完成。
通过构建智能工厂平台部署在超融合虚拟化计算机上，彩涂分厂实现了过程控制、数字钢卷、智能控制、大数据分析平台、工业六轴机械人、无人行车及库管系统的数字化应用。“改造后，原来每班定员17人的岗位，现在只需要9名员工就可以覆盖整个厂区的作业，员工只要在集控中心观察实时数据，就能远程监控生产线运行状态，目前彩涂分厂生产效率提升20%，生产成本降低10%，效益大幅提升。”彩涂分厂厂长郑昊表示。
汽车制造业是工业互联网应用的重点领域。华晨宝马里达工厂是宝马集团全球工业互联网的标杆工厂，从设计阶段即采用Epic Games虚幻引擎构建数字孪生模型，部署超过1600个工业摄像头和5000+传感器，实时采集设备状态、环境参数等数据，与虚拟模型同步更新。
该工厂的车身车间，数字孪生系统可实时模拟焊接机器人的运动轨迹，动态调整参数以消除0.02mm级偏差，使车身精度一致性达99.8%；冲压车间AI 智能质检系统通过分析0.01秒/张的影像数据，将零部件缺陷识别准确率提升至99.98%，误检率趋近于零。
在石油化工行业，数字化转型同样如火如荼。新华财经在中国石油辽阳石化油化部调度指挥中心，看到纵览全厂的生产管控大屏，能实现以调度业务为核心的数据集中可视化分析。生产管控一体化建设10个业务应用模块，包含70余个应用功能，全面支撑调度指挥和日常管理业务。
据了解，生产管控一体化平台集成16个专业系统数据，300余个关键业务分析指标，可全面监控供、产、储、销各环节信息，实现数据资源的“聚—通—用”，驱动业务数据精准化、一体化、多渠道应用。“平台实现了信息数据共享，支撑企业生产管控精细化顺策略，实现了生产稳定、降本增效。”生产运行部郭兵表示。
推动产业发展向“新”向“优”
机器人是多学科交叉、前沿技术聚合的领域，需要系统性、原创性的基础研究和共性技术研发来支撑。2025年，“智能机器人”和“具身智能”首次被写入《政府工作报告》，人工智能进入了以物理交互为核心的新阶段，机器人产业开启了人机深度协同的新纪元。
作为国家机器人产业化基地、中国最大的工业机器人基地，沈阳新松机器人自动化股份有限公司（以下简称“新松机器人”）以智能制造为业务主攻方向，为产业升级提供全体系核心支撑，打造了以自主核心技术、核心零部件、核心产品及行业系统解决方案为一体的全产业价值链。
目前，新松机器人拥有自主知识产权的工业机器人、移动机器人、特种机器人三大类核心产品，以及焊接自动化、装配自动化、物流自动化三大应用技术方向，同时持续孵化多个具有高度竞争力和良好成长性的优势战略业务，构建了健康科学可持续的产业体系。
全新升级的新松智能工业机器人，通过控制系统搭载多模态感知（视觉/力觉）与自适应控制算法，实现焊接、装配等复杂工艺的自主优化，通过深度学习分析工艺参数，具备实时纠偏与工艺库自迭代能力，形成“感知-决策-执行”的具身智能闭环。新松智能移动机器人，则搭载自主开发的IMRS 2.0系统，集成3D-SLAM与群体智能算法，支持动态环境下的毫米级定位与多机协同调度。AI路径规划模块可预测人流/物流扰动，自主切换最优路径，满足柔性化产线需求。
如果说机器人是制造业皇冠的明珠，工业机床则被称为“工业之母”，对“大国重器”的生产至关重要。科德数控股份有限公司（以下简称“科德数控”）作为中国高端智能制造装备领域的领军企业，其工业互联网布局以 “自主可控、全链贯通” 为核心，形成了从底层设备互联到上层智能决策的完整技术体系，在航空航天、汽车模具等高端制造领域实现了多项突破性成果。
科德数控位于全亚洲最大的单体地下工厂，工厂面积25万平米，利用地下热能和新能源，采用先进技术将温度保持在22℃的恒定水平，偏差小于0.5℃，使用电费是地面传统工厂的十分之一。该工厂通过全流程数字化管控，以及工业互联网平台整合物流 AGV、智能货架数据，使原材料配送准时率100%，库存周转率提高50%，一年能生产约500台高端机床，用于生产航空航天零件、军工等零件。
构建全要素支撑体系
辽宁省工业互联网的快速发展，离不开政策体系的有力支撑和生态环境的持续优化。
近年来，辽宁省出台多项政策文件，形成了覆盖顶层设计、行业指导、区域试点的“1+1+N”政策体系，为工业互联网发展提供了制度保障。
金普新区工业互联网创新体验中心（以下简称“体验中心”），致力于帮助客户跨越“数字鸿沟”，通过结合物联网、大数据、云计算和人工智能等技术，快速推进数字化技术创新及产业应用，赋能制造业的数字化转型，实现生产过程的智能化和网络化。
体验中心通过平台向中小企业普及数字化技术创新及产业应用，加速区域产业集群智能化，并通过产教融合政策落地，链接高校、企业资源，打造“人才-技术-产业”闭环。体验中心目前拥有离散制造示范产线、流程制造示范产线两条产线，前者面向区域汽车零部件、轴承制造、电气装备等行业提供数字化转型线下示范，后者面向区域食品深加工、药品制造等行业提供数字化转型线下示范。
此外，鞍钢集团也已建成辽宁省制造行业最大且等级最高的数据中心（A级）——鞍钢集团大数据中心（鞍钢智算中心），该中心聚焦钢铁行业并覆盖能源、物流、金融等领域，以高等级、高算力、高能效、高安全为特征，为多行业提供laaS、PaaS、SaaS及智算、AI等高算力资源服务。
从传统工业基地到数字经济新高地，辽宁的工业互联网发展之路既是技术创新、制度创新的实践，也是体系建设、生态建设的“蝶变”。在这片孕育了中国工业诸多第一的土地上顺策略，辽宁正以“数字辽宁、智造强省”的战略定力，推动老工业基地在数字时代实现高质量发展，为全国工业互联网发展提供可借鉴、可推广的“辽宁方案”。
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